保護膜是模切生產中常用的模切材料，但令人十分頭痛的是，相信許多保護膜制造商在生產過程中有時會出現氣泡問題。讓我們一起來看一下保護膜氣泡的原因：

主因：生產廠家在制作薄膜時，添加爽滑劑、抗靜電劑，在貯藏過程中，緩慢浸入薄膜表面，使薄膜表面張力降低；此外，薄膜在加工過程中電暈處理強度不足或貯藏時間過長，表面張力下降也是導致薄膜潤濕性差的重要原因。

溫度低且潤濕性差

主劑因低溫導致液溫降低，配制膠粘度增加，潤濕性差；薄膜受低溫影響，涂膠后流動不良，造成堵塞，潤濕性差。

涂布涂膠時不足

主因：涂膠時粘度過高或過低，造成涂膠不足。

膠水有氣泡

主因：烘箱溫度過高，膠水氣泡。

我們可以用什么方法來解決這些問題呢？

（1）選擇適當的油墨，并增加涂布量；選擇干式復合白油墨尤其重要，它的影響是多方面的；

（2）加強膠水對薄膜的潤濕性，改善局部上膠不良的缺陷；增加涂膠量；增加復合輥的溫度和壓力，采用光滑輥；降低復合速率，增加浸潤時間和上膠時間；選擇潤濕性好的膠水并預熱；

（3）預熱膠、膜和提高復合壓輥的溫度；

（4）清洗涂布輥，加強涂布量及涂布輥的管理。對一般新輥使用到500萬米(5000R/S)后的涂布輥要進行鍍鋁處理，3次再鍍鉻處理后再進行雕版處理，這樣管理可以防止由于不充分的涂布輥而導致的房屋外觀不良和剝離強度低等問題。在使用過程中對薄膜進行靜電消除，注意保持工作臺的環境衛生，接料溶劑要完全密封保存和過濾；

（5）調整粘度，更換涂布輥，在符合工藝要求的粘度范圍內，通過膠水固含量和涂布輥的配合，達到涂布量的要求；

（6）調整干燥條件，風量小，容易產生溶劑殘留，一般干燥箱噴嘴處每秒應風速在30-35米之間，干燥箱溫度Ⅰ段為50-60℃，Ⅱ段為60-70℃，Ⅲ段為70-80℃，進口I段溫度不宜超過60℃；

（7）增加涂布量，增加復合壓輥的溫度和壓力，提高壓輥的橡膠硬度，使壓輥橡膠硬度達到80~85℃。并且在壓輥前引入薄膜“包角”的角度調整，盡量使復合輥向切線方向移動；

（8）采取防潮措施，如避免易吸潮材料如象尼龍、塞璐玢與NCO基發生反應生成CO2，保持環境干燥，用固化劑密封包材等；

（9）提高用于制造保護膜的涂層和復合壓輥的溫度和壓力，增加壓輥所用橡膠的硬度，使壓輥的橡膠硬度提高至80-85℃。并且在壓輥前引入薄膜“包角”的角度調整，盡量使復合輥向切線方向移動；

（10）在保護膜成型過程中采取防潮措施，如保濕、固化、密封、包覆材料等，也可對氣泡問題起到一定的改善作用，從而大大提高保護膜的質量和使用效果